La première étape de notre processus repose sur la numérisation 3D de l’objet à reproduire ou à modifier. Pour cela, nous utilisons des scanners de haute précision adaptés à une grande variété de formes, de tailles, de matériaux et de textures.
Qu’il s’agisse d’un objet métallique, plastique, organique ou composite, chaque matériau présente des défis spécifiques en termes de réflexion, de transparence ou de rugosité que nous savons maîtriser.
Grâce à des protocoles rigoureux de calibration et d’acquisition, nous générons un nuage de points dense et extrêmement fidèle à l’objet original, capturant aussi bien les proportions globales que les micro-détails de surface.
Cette modélisation initiale constitue une base essentielle pour la suite du traitement, notamment lorsqu’il s’agit de reproduire des pièces mécaniques complexes ou des objets à forte valeur esthétique. Notre capacité à scanner avec une précision infra-millimétrique garantit une compatibilité parfaite avec les systèmes de fabrication numérique les plus exigeants.
Une fois le scan réalisé, nous obtenons un fichier brut, souvent constitué d’un nuage de points ou d’un maillage polygonal dense. Cette donnée brute, bien qu'exacte, nécessite une série de traitements pour devenir exploitable dans un environnement de CAO ou de production.
Nous commençons par nettoyer le modèle : suppression des artefacts liés au scan, comblement des trous, correction des défauts topologiques et réorganisation des structures de maillage.
Cette phase inclut également la simplification des géométries, afin de réduire la taille du fichier sans compromettre la précision. Selon l’objectif du projet, nous pouvons générer une version optimisée du modèle pour l’animation, l’analyse technique, ou la rétro-ingénierie.
Si besoin, nous réalisons aussi une conversion vers des formats paramétriques, permettant la modification directe dans des logiciels tels que SolidWorks ou Fusion 360. Cette étape est cruciale pour garantir la compatibilité du modèle avec les flux de production numérique, mais aussi pour éviter toute perte de qualité ou d’intégrité lors des transformations ultérieures.
La dernière étape consiste à adapter le modèle 3D aux contraintes spécifiques de son application finale. Cela implique une préparation fine et rigoureuse en fonction du procédé de fabrication envisagé : impression 3D (FDM, SLA, SLS), moulage, usinage CNC, injection plastique, ou intégration dans un système mécanique existant.
Nous ajustons les tolérances dimensionnelles, définissons les jeux d’assemblage, orientons le modèle pour minimiser les supports ou optimiser les plans de joint. Pour les cas de rétro-conception, nous pouvons réorganiser la géométrie en entités paramétriques (volumes, esquisses contraintes, assemblages hiérarchisés) afin de permettre de futures modifications, simulations ou réutilisations.
Cette approche assure non seulement la compatibilité avec les outils industriels, mais aussi un gain de temps significatif en phase de fabrication.
À travers un dialogue constant avec nos clients, nous nous assurons que le fichier livré est directement exploitable, réduisant les ajustements en aval et garantissant un résultat conforme, robuste, et rentable. Chaque modèle final est donc pensé comme un véritable outil de production ou de création, prêt à s’inscrire dans un processus industriel, artisanal ou créatif.
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